✅ ¿Cuántas bolsas de cemento por 1m3 de hormigón?
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✅ ¿Cuántas bolsas de cemento por 1m3 de hormigón?

Cosas que debe saber sobre el cemento

La palabra «cemento» proviene de la palabra romana «Opus Caementicium». El cemento es un aglutinante, una sustancia que se endurece de forma independiente y puede unir otros materiales. El uso más importante del cemento es la producción de mortero y hormigón: la unión de agregados naturales o artificiales para formar un material de construcción resistente y duradero frente a los efectos ambientales normales.


¿Cuántas bolsas de cemento por 1m3 de hormigón?

Para calcular cuántas bolsas de cemento por 1m3 de concreto, necesita conocer la densidad seca del cemento.

En general:

  • Densidad = Masa / Volumen
  • Densidad seca del cemento = masa seca / unidad de volumen

¿Estas confundido? Permítanme explicar: en general, el cemento está compuesto de humedad, por lo tanto, la masa de cemento incluye cemento con contenido de humedad.

La masa seca incluye cemento sin contenido de humedad.

Por lo tanto, el cemento suele contener un 4% del contenido de humedad.

Densidad seca del cemento = 1440 kg / m 3

Cada saco de cemento consta de = 50 kg

Número de bolsas en 1m 3 = 1440/50

= 29 bolsas (aproximadamente)

Entonces, ¿cuántas bolsas de cemento por 1 m3 de hormigón?

Resultado:

Se necesitan alrededor de 29 sacos de 50 kg para hacer 1 m3 de hormigón.


14 tipos de cemento para hacer hormigón

El cemento es una mezcla de diferentes componentes y actúa como el componente principal del hormigón, los egipcios primero fabricaron materiales de cemento quemando yeso. Y luego los romanos y griegos utilizaron materiales cementantes obtenidos quemando piedra caliza.

Los romanos descubrieron que la ceniza volcánica y la toba, cuando se mezclan con piedra caliza, dan como resultado un mortero superior y de alta calidad. (Los primeros signos de la fabricación del hormigón). Desde entonces, comenzaron a experimentar con la adición de diferentes materiales a la mezcla para aumentar la trabajabilidad del mortero.

¿Tú sabes? ¿Añadieron los romanos sangre y leche para aumentar la trabajabilidad del mortero? El hecho de que la hemoglobina actúa como plastificante que ayuda a aumentar la trabajabilidad. Pero luego descubrieron que disminuye la durabilidad.

El cemento Portland fue fabricado por primera vez por Joseph Aspdin, que es albañil y constructor. Obtuvo la patente del cemento Portland el 21 de octubre de 1824. Desde entonces, se han realizado continuos esfuerzos en el cemento y se ha descubierto que cambiar la composición química del cemento tiene diferentes características y propiedades. Con la gran demanda de cemento, en condiciones muy variables, los tipos de cemento que solo podían fabricarse variando las proporciones relativas de las composiciones de óxidos no han demostrado ser suficientes. Se han realizado experimentos para añadir nuevos materiales al cemento denominados aditivos, en el momento del triturado o cambiando las materias primas básicas al fabricar cemento. El uso de aditivos, la modificación de la composición química y el uso de diferentes materias primas han dado como resultado la disponibilidad de muchos tipos de cemento.

El cemento se caracteriza principalmente en dos tipos:

  • Cemento hidraulico
  • Cemento no hidráulico.

Cemento hidráulico:

Cemento que se endurece en presencia de agua. debido a la hidratación (la reacción química entre el cemento y el agua). Este tipo de cemento también puede endurecerse bajo el agua. El cemento Portland es el mejor ejemplo de cemento hidráulico.

Cemento no hidráulico:

El cemento que no se endurece bajo el agua se llama cemento no hidráulico. Este tipo de cemento se endurece cuando reacciona con el dióxido de carbono atmosférico (carbonatación). Este cemento es resistente al ataque de productos químicos después del fraguado. El cemento no hidráulico se elabora con cal no hidráulica, revoques de yeso y oxicloruro, que tiene propiedades líquidas.

1. Cemento Portland Ordinario (OPC):

Es el tipo de cemento más común que se usa ampliamente. Tiene buena resistencia al agrietamiento y al encogimiento en seco pero menor resistencia al ataque químico. OPC no es adecuado para trabajos de construcción expuestos a sulfatos en el suelo.

El cemento Portland ordinario está disponible en los siguientes tipos33, 43 y 53. El grado representa la resistencia del cemento a los 28 días. 33 grado = 33N / mm2

2. Cemento de curado rápido:

El cemento de fraguado rápido es muy similar al cemento Portland ordinario (OPC). La resistencia inicial se logra agregando un exceso de C3S a la mezcla y reduciendo el contenido de C2S en el cemento. Como suena su propio nombre, este tipo de cemento se utiliza cuando se necesita una alta resistencia inicial. Ej. Pavimentos, carreteras más transitadas La resistencia del cemento de curado rápido a los 3 días de edad es casi la misma que la resistencia a los 7 días del cemento Portland ordinario. Requiere la misma relación agua-cemento que el OPC. Este tipo de cemento no se utiliza para construcciones de hormigón macizo.

3. Cemento Portland de baja temperatura:

Este tipo de cemento se fabrica reduciendo el contenido de C3S y aumentando el contenido de C2S. Tiene menor resistencia a la compresión que el cemento Portland ordinario. Contiene menos cal que OPC. Este tipo de cemento se utiliza principalmente en la construcción de muros de contención y no es estrictamente adecuado para estructuras de hormigón delgadas.

4. Cemento Portland resistente a sulfatos:

Se elabora manteniendo el porcentaje de C3A por debajo del 5%. Este tipo de cemento se utiliza donde la estructura está sujeta a un ataque de sulfato severo (condiciones alcalinas) como la construcción en la base del suelo, condiciones marinas, tanques de tratamiento de aguas residuales.

5. Cemento con alto contenido de alúmina:

Este tipo de cemento tiene un contenido rico en alúmina de alrededor del 35%, lo que logra una alta resistencia final en poco tiempo. Este tipo de cemento se utiliza cuando una estructura se somete a la acción del agua de mar, fábricas de productos químicos y hornos.

6. Cemento de escoria de alto horno:

Este tipo de cemento es más económico que el cemento Portland normal. se elabora mediante trituración cruzada de clinker OPC y escoria de alto horno. El cemento de escoria de alto horno emite poco calor de hidratación y tiene menor resistencia inicial.

7. Cemento coloreado:

Este tipo de cemento también se conoce como Colcrete. Se elabora agregando pigmento colorante a OPC. se utiliza para unir los mosaicos.

8. Cemento Pozzane:

La puzolana es un material formado por erupciones volcánicas. Es un material silíceo que contiene aproximadamente un 80% de arcilla. El cemento de puzolana se fabrica mezclando un 30% de puzolana con clínker de cemento Portland normal. Este tipo de cemento se utiliza en la construcción de presas y aliviaderos.

9. Aire que incorpora cemento:

Este tipo de cemento se fabrica agregando un 0,025-0,1% de agentes incorporadores de aire al clínker de cemento Portland normal. Los agentes incorporadores de aire generalmente consisten en resinas de madera, agentes de calcio, aceites vegetales y grasas animales.

10. Cemento hidrofóbico:

Este tipo de cemento se fabrica triturando clínker de cemento Portland ordinario con ácido oleico o ácido esteárico. Estos ácidos se forman como una película repelente al agua alrededor de la partícula de cemento, lo que aumenta la vida útil del cemento. La formación alrededor de cada grano de cemento reduce la tasa de deterioro del cemento durante un almacenamiento prolongado, transporte o bajo condiciones adversas. La película se rompe cuando el cemento y el agregado se mezclan en el mezclador, exponiendo las partículas de cemento para una hidratación normal.

11. Cemento expansivo:

Este tipo de cemento se fabrica agregando un estabilizador que estabiliza el cemento para expandirse. Esto se puede lograr agregando 8-20% de sulfoaluminato y 15% de estabilizador al clínker de cemento Portland ordinario. El concreto hecho de OPC se encogerá durante el fraguado debido a la pérdida de agua libre. El hormigón también se contrae continuamente durante mucho tiempo. El cemento utilizado para el rejuntado no debe encogerse ni cambiar de volumen para ello, utilizamos cemento expansivo. el cemento en expansión no muestra cambios de volumen después del endurecimiento.

12. Cemento blanco:

Este tipo de cemento se obtiene reduciendo el contenido de óxido de hierro en el cemento Portland ordinario. La resistencia y la durabilidad son las mismas que las de OPC. Este tipo de cemento se utiliza para unir baldosas y otros trabajos de interior.

13. Cemento Portland impermeable:

Este tipo de cemento se fabrica agregando pequeños porcentajes de metales en OPC durante la molienda. Este tipo de cemento se utiliza en cimientos, tanques de agua y otras estructuras de retención de agua.

14. Cemento para pozos petroleros:

Para extraer petróleo de rocas sedimentarias estratificadas, se cavan pozos de petróleo a mayor profundidad. Para un bombeo seguro del aceite extraído, se inserta una carcasa de acero. Es probable que si se golpea con petróleo, el petróleo o el gas puedan escapar a través del espacio entre la formación rocosa y la carcasa de acero. Para llenar este espacio se utiliza cemento de pozo de petróleo. El cemento para pozos de petróleo se fabrica agregando retardantes (almidones o productos celulares) al cemento Portland normal.

Autor

antonio@webbricolaje.com
Albañil, constructor, manitas, bricolajero, me encanta pasar el rato haciendo cosillas junto con la familia, nunca paro de aprender y de sorprenderme de la capacidad de hacer cosas con la inventiva